IATF16949五大工具​培训咨询课程
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IATF16949五大工具培训课程大纲 
一.培训对象:项目管理人员、质量管理人员、检验人员、计量人员及工程技术人员。
二.培训目的:
1.掌握过程能力指数Cpk、过程性能指数Ppk和设备能力指数Cmk, 掌握Xbar-R控制图、单值和移动极差图和预控图。
2. 熟练运用PFMEA分析和评价本岗位或本工序潜在失效模式及后果分析,并能制定相应错误预防措施,以使所有过程的作业指导书源于该过程的PFMEA。;
3. 了解测量系统的测重复性、再现性、偏倚、线性、稳定性等五性,掌握minitab计算GRR并且能够解释结果。
4. 掌握APQP五个阶段输入输出要求和CP的方法,能应用APQP到制造责任工厂的项目开发工作中。
5. 掌握PPAP提交的要求。
三.培训大纲
一)SPC手册
1.统计过程的控制概述
产品三次设计
产品特性目标值与公差
质量特性的期望值
过程控制系统
变差的普通及特殊原因、
2.产品变差
直方图描述产品特性分布
基于分布分析原因
直方图MINITAB操作
3.正态分布总体参数估计
正态分布总体参数点估计
均值的无偏估计
总体方差的无偏估计
标准差的无偏估计
对估计量的评价
用Rbar方法估计
4.中心极限定理
样本均值的抽样变差
抽样分布--中心极限定理
总体为正态分布 
5.质量损失函数
福特公司案例
美国产品与日本产品比较
“目标柱”思维方式VS损失函数思维方式
油泵柱塞损失函数
田口损失函数思维模型
两个质量指标-符合性质量和质量损失函数 
损失函数与返修率
损失函数敏感程度
损失函数的减少
6.过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk
过程性能指数的提高
两种减少过程变差方法
过程控制-现场措施
过程改进-系统措施
现场不可控制的-普通原因变差 
现场可控制的-特殊原因变差
过程能力—过程固有变差-普通原因产生过程变差σc
过程固有变差计算的两个条件
过程能力指数Cpk
过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk诊断过程
过程能力解释
Cpk和Ppk软件MINITAB操作
过程能力指数Ppk软件MINITAB计算的样本量与置信区间
7.戴明博士漏斗实验
漏斗实验四种调整规则
过程调整的两类錯误
什么是过度调整
过度调整案例
8.SPC概要&控制图原理
SPC控制图的作用
过程控制两类错误 
把普通原因报告为特殊原因;
把特殊原因报告为普通原因 。 
Shewhart控制图——过程控制的工具 
控制图与假设检验
9.控制图基本构造要素
事件记录
控制图4W2H
10.过程改进循环
控制图两个阶段
11.计量型控制图
分析用控制图
计算平均值和控制限
使用控制图的准备
Xbar-R图的案例
制定抽样计划
控制图灵敏度与子组容量
子组容量大小
子组数大小
12.控制图统计分析
判异准则
分析极差图
分析均值图
识别并标注特殊原因
13.评价过程能力
过程能力和过程性能计算
过程能力和过程性能计算前提条件
过程处于统计稳定状态, 即不违反SPC规则;
过程和各测量值服从正态分布;
工程及其它规范准确地代表顾客的需求;
设计目标值位于规范的中心;
测量变差相对较小 
能力指数计算实例
过程能力指数研究时机 
公差中心与目标不重合时的过程能力指数Cpm
14.过程受控和过程能力
过程受控
过程能力
减少普通原因持续改进过程潜力
减少特殊原因持续改进过程表现
能力指数计算流程
能力指数计算实例
15.控制用控制图监控过程
控制用控制图控制限
控制中心值
16.单值和移动极差图(X—MR)
单值和移动极差图应用条件
单值和移动极差图案例
17.预控图
二)MSA手册
1.测量系统基础
测量定义
测量应用
量具&测量设备
测量系统
测量结果-数据 
计量型与计数型测量系统
讨论题-一个测量系统包括的范围
2.测量系统基本特征
分辨力
灵敏度
分辨力接受准则
读数原则
测量值科学记数法 
讨论题-不对称公差分辨力接受准则
3.测量系统溯源
测量过程的目标-真值
基准值来源
溯源
校准&校准周期
讨论题-一个测量系统校准周期确定考虑的因素
4.测量过程变差
测量过程变差-S.W.I.P.E模型 
测量系统数据质量
5.测量系统变差模型
普通的原因-特殊原因
测量系统的变差类型
准确度-偏倚 
精确度-方差 
讨论题-测量系统普通的原因导致什么测量变差
6.测量系统的变差五性 
重复性Repeatability—EV设备变差
重复不好的原因
重复性计算
再现性Reproducibility--评价人间变差
再现性不好的原因
再现性计算
偏倚 Bias
偏倚不好的原因
线性Linearity
线性误差的可能原因
稳定性 Stability 
不稳定的可能原因
讨论题-测量系统普通的原因导致什么测量变差
7.量具R﹠R或GRR
R&R 对过程变差计算的影响
R&R 对产品判定的影响
宽度误差R&R—接受准则
产品控制接受准则
过程控制接受准则 
讨论题-只有上差的产品控制接受准则是什么
8.方差分析法(ANOVA)重复性和再现性GRR
与均值极差法比ANOVA的优点
方差分析法ANOVA方案
重复性计算
零件与评价人之间的交互作用计算
再现性计算
零件变差计算
minitab重复性和再现性GRR交叉研究应用
minitab重复性和再现性GRR嵌套研究应用
9分级数ndc 
分级数ndc来由推导
分级数ndc接受准则
10.偏倚 Bias
minitab偏倚 Bias研究应用
三)FMEA手册
1. 产品制造和装配的控制
产品设计和开发VS产品制造和装配
过程方法
过程的要素及特点
过程的监视测量
过程特性&产品特性
产品特性-过程特性因果矩阵
关键产品特性KPC-关键过程特性KCC
案例演练-完成你所熟悉过程的产品特性-过程特性因果矩阵
2.过程控制
探测控制措施
产品检验
预防控制措施
过程控制系统
案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要区别是什么 
3. FMEA简介
PFMEA目的 
PFMEA思维过程系统化 规范化 文件化 
动态的PFMEA
案例讨论- PFMEA是怎样防止很多召回事件的发生
4设计FMEA步骤一:规划和准备 
5. DFMEA步骤二:结构分析…
6.设计FMEA步骤三:功能分析 
7.设计FMEA步骤四:失效分析 
8.设计FMEA步骤五:风险分析
9.设计FMEA步骤六:优化 
10..设计FMEA步骤七:结果文件化
11.四个主要顾客失效模式后果
过程潜在失效后果识别方法
失效的潜在起因/机理
根本起因五个方面
根本起因两个阶段
现行过程控制
工艺验证和SOP等控制方法
预防维护vs预测性维护
作业准备验证
标准作业
判断检验
信息检验
溯源检验 
案例演练-完成你所熟悉过程的PFMEA
12. FMEA填表&RPN值评估
严重度 S 表Cr1推荐的PFMEA严重度的评价准则
频度 O 表Cr2PFMEA频度建议评价准则
探测度D Cr3推荐的PFMEA探测度评价准则
确定措施优先顺序
风险评估;风险顺序数(RPN)
RPN限值法
确定优先措施
案例演练-完成你所熟悉过程的PFMEARPN值评估
四)APQP&PPAP手册
1.项目管理
项目管理简介
项目管理与APQP的关系
2.APQP产品质量先期策划简介
产品质量策划定义
APQP的目标
APQP之益处
APQP手册的目的
3.产品质量策划原理与工具
以顾客为关注焦点
质量功能展开QFD
基准确定
过程方法
过程开发&过程控制
特性矩阵图
关键过程特性&关键产品特性
过程流程图
概念设计&产品设计
预防缺陷
制造过程防错
设计防错系统
FMEA潜在失效模式及后果分析
同步工程
可制造性和装配设计
三次设计:结构设计 参数设计 容差设计
价值工程
精益生产
人机工程
FTA 可靠性设计
4.控制计划
控制计划目的
控制计划与作业指导书
控制计划与产品组
控制计划是动态文件
控制计划的益处
控制计划重点--过程分析
开发控制计划的信息与工具
控制计划开发流程
试生产控制计划和生产控制计划的区别
控制计划概述
控制计划栏目描述
样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例 
5.APQP第一阶段计划和确定项目输入
第一阶段计划和确定项目的原理、意图和关键步骤
第一阶段计划和确定项目的工具
APQP第一阶段计划和确定项目输入
APQP第一阶段计划和确定项目输出
6.APQP第二阶段产品设计和开发 
第二阶段产品设计和开发的原理、意图和关键步骤
第二阶段产品设计和开发的工具
APQP第二阶段产品设计和开发输出
设计失效模式及后果分析
可制造性和装配设计
设计验证
设计评审
制造样件-控制计划
工程图样(包括数学数据)
工程规范
材料规范
图样和规范更改 
新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
量具/试验设备要求
小组可行性承诺和管理者支持
第二阶段产品设计和开发案例
7.APQP第三阶段过程设计和开发输出
第三阶段过程设计和开发的原理、意图和关键步骤
包装标准及规范 
产品/过程质量体系评审
过程流程图
车间平面布置图
特性矩阵图
过程失效模式及后果分析(PFMEA) 
试生产控制计划
过程指导书
测量系统分析计划
初始过程能力研究计划 
管理者支持
第三阶段过程设计和开发输出案例
8.APQP第四阶段产品和过程确认试生产
第四阶段产品和过程确认试生产的原理、意图和关键步骤
APQP第四阶段产品和过程确认试生产的工具
APQP第四阶段产品和过程确认试生产输出
有效生产
测量系统分析
初始过程能力研究
生产件批准
生产确认试验
生产控制计划
质量策划认定和管理者支持
第四阶段产品和过程确认试生产输出案例
9.APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施 
APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施的原理、意图和关键步骤
APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施的工具
APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施输出
第五阶段反馈、评定和纠正措施的原理、意图和关键步骤
减少变差
顾客满意
交付和服务
最佳实践及学习教训的应用
减少变差案例
10.PPAP
 PPAP手册的目的
重要的生产过程
PPAP要求
设计记录
工程更改文件
工程批准
设计失效模式及后果分析(设计FMEA)
过程流程图
过程失效模式及后果分析(过程FMEA)
尺寸结果
材料/性能试验结果的记录
材料试验记录
性能试验记录
初始过程研究
测量系统分析研究
具有资格的实验室的文件要求
控制计划
零件提交保证书(PSW)
零件质量(质量)
外观件批准报告
散装材料要求检查表
样品产品
标准样品
检查辅具
顾客的特殊要求
顾客的通知和提交要求
顾客提交要求
零件提交状态
记录的保存 
PPAP生产件批准案例